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气孔属于常见的铸造缺陷之一，气孔是指铸件个别位置出现光滑孔眼缺陷。气孔通常在机加工之后才能被发现。鸿雁铸造技术人员结合车间生产经验，对铸造中出现气孔的原因及预防方法总结如下：
一、形成原因：1.大多数情况下出现气孔主要是因为铸造型壳焙烧不充分，浇注钢水时型壳瞬间产生大量气体无法顺利排出，进而侵入金属液中形成气孔；2.因为制壳工艺或壳型材料原因，型壳透气性太差，型腔中气体难以排出，进入金属液中形成气孔；3.浇注时卷入钢水中的空气未能排出从而造成的铸件气孔。
二、预防方法1.在铸造条件允许的情况下，在结构复杂的铸件较高处设置排气孔。2.在设计浇注系统时，要充分考虑到型壳排气需求。3.型壳焙烧温度、时间要合理，保温时间也要充足。4.脱蜡时应将蜡料排除。5.适当降低浇包嘴到浇口杯距离，浇注速度要均匀，以钢水平稳充满型腔，尽可能少的卷入钢水中空气，以便型腔中及钢水中气体能顺利排出。
精密铸件工艺在生产制造中的运用和浇注位置的选择
(一)、精密铸件工艺在生产制造中的运用
精密铸件工艺，又被称作失蜡铸造生产工艺，根据这种方式生产加工生产制造出來的商品很高精密、样式很繁杂、与零部件的样式基本同于，再开展生产加工的地方很少或是直接就能够运用的商品，为此，熔模铸造加工工艺是一类成型的生产工艺。早就在上世纪四十年代，熔模铸造加工工艺的加工工艺就得到普遍的运用，如铜狮商品、铜禁商品等都采用的熔模铸造加工工艺生产制造出來的。在现在，熔模铸造加工工艺的加工工艺是运用在各行各业中，如交通运输领域、航空航天领域、能源业等，而且进步速率迅速。根据精密铸件工艺加工工艺，不但能够生产制造小型的精密铸件商品，而且也能够生产制造大型的精密铸件商品。根据这种方式生产制造的熔模精密铸件商品的轮廊外形尺寸早已贴近1.9mm，但是壁厚比2mm都还要薄。另外，精密铸件工艺加工工艺不断向精密化方向发展趋势，除了精密铸件商品的线形尺寸公差之外，其精密铸件商品能够达到很高的几何尺寸公差主要参数。精密铸件工艺加工工艺铸造出來的精密铸件商品表面粗糙度也非常的低，早已贴近于Ra0.3um。由于精密铸件的这些优势，其已在我国工业中得到普遍的运用。另外，根据这种精密铸件工艺，能够节约很多的机械加工制造时间段，减少铸造商品的整个生产制造周期时间，而且也进一步提高了铸造原材料的利用率，对铸造件商品的成本也降低了，生产制造出來的铸造件产品质量也非常的高。
(二)、铸造件浇注位置的选择要依据规律进行
铸造件又叫熔模铸造是现在比较先进的一种铸造方式，采用铸造件制作出来的产品尺寸精度高，表面光洁度好，还可以省去后续机械加工的工作，即节省材料同时还节省了加工费用，可以说对于一些零部件尤其是形状比较复杂的零部件铸造件是一种省时省力的加工方法。
铸造件在进行浇注时，在铸型中所处的位置影响水玻璃蜡膜精密铸钢件质量、尺寸精度、造型工艺难度。所以铸造件对浇注位置的选择也是有讲究的。
铸造件的重要加工面或主要加工面朝下或位于侧面浇注时，金属液中得气体、熔渣及铸型中的砂粒会上浮，有可能使铸造件的上部出现气孔、夹渣、砂眼等缺陷。
铸造件的大平面朝下或倾斜浇注时由于浇注时炽热的金属液对铸型的上部有强烈的热辐射，引起顶面砂型膨胀拱起甚至开裂，使大平面出现夹砂、砂眼等缺陷。大平面朝下或采用倾斜浇注的方法可避免大平面的生产铸造缺陷。
铸造件的薄壁朝下、侧立或倾斜时为防止铸造件的薄壁部位产生冷隔、浇不到缺陷，应将面积较大的薄壁置于铸造件的下部，或使其处于侧壁或倾斜位置。
铸造件的厚大部分应放在顶部或在分型面的侧面主要目的是便于在厚处安放冒口进行补缩。
浇注位置选择不合适时，会产生夹渣、砂眼等缺陷，严重的还会造成尺寸变化或形状不准确的情况发生。
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